• Tweet

Требования к технологическому оборудованию по производству металлочерепицы

Все возрастающий спрос на такой материал как металлочерепица приводит к росту и его предложения. Такой очевидный, казалось бы, факт чреват множеством важных следствий. Потребитель не хочет, и не станет использовать некачественный кровельный материал для обустройства своего дома. То же самое можно сказать и о всевозможных организациях – частных, муниципальных и государственных, коммерческих и некоммерческих, больших и малых – которые для своих нужд возводят здания и сооружения. Только качественное оборудование для производства металлочерепицы может обеспечить высокие эксплуатационные свойства изготавливаемых изделий при минимальной себестоимости работ. Постараемся описать все требования, предъявляемые к такому оборудованию.

Разматыватель

Разаматыватель рулонной листовой стали – один из трех основных типов оборудования, применяемых для производства металлочерепицы. Сегодня все разматыватели принято классифицировать по трем основным параметрам – грузоподъемности, типу привода, а так же способу установки и центровки разматывается. По грузоподъемности разматыватели бывают самыми разнообразными – от нескольких сотен килограммов до 30 и более тонн. При изготовлении металлочерепицы чаще всего используются разматыватели с грузоподъемностью от 2 до 8 тонн, в зависимости от масштабов производства. От грузоподъемности напрямую зависит собственный вес механизма, а так же потребляемая им мощность, в случае использования неприводного аппарата. При выборе грузоподъемности механизма следует добиваться компромисса между частотой смены на нем рулона и потребляемой им электроэнергии. Тип привода так же выбирается исходя из планируемых объемов производства. Аппараты с грузоподъемностью свыше 10 тонн производятся только с приводом, как правило, электромеханическим. Использование разматывателя с ручным приводом не позволяет устанавливать его в автоматизированных линиях. По способу центровки рулона разделяют разматыватели с ручной центровкой и самоцентровкой. Механизмы второго типа отличаются повышенной производительностью и точностью. Так же немаловажно наличие или отсутствие дополнительных систем. В настоящий момент признано нормой установка на разматывателе систем плавного хода, специальных тормозов, а так же вспомогательных устройств по установке рулона на валу механизма. Вспомогательные операции гораздо проще на аппаратах консольного типа.

  К важным характеристикам разматывателей так же относят максимальную ширину используемого металлического листа. Современная промышленность выпускает аппараты с максимальной разрешаемой шириной от 450 до 2500 и более мм. Оборудование для изготовления металлочерепицы работает, как правило, с листом шириной не более 1250 мм. Реже используются листы меньшей ширины, при этом для них вовсе не обязательно приобретать меньший разматыватель. Благодаря системе центровки широкий аппарат может работать с «узкими» листами. Наконец, последний фактор, на который стоит обратить внимание при приобретении разматывателя – это его стоимость. Неприводные аппараты стоят от 60 до 100 тысяч рублей, в зависимости от комплектации и грузоподъемности. Электромеханические – вплоть до 500 тысяч и более.

Формирующие аппараты

Состоит сразу из нескольких типов оборудования для производства металлопрофиля, технологически объединенных в единое целое. Самыми важными элементами являются: направляющие устройства, обеспечивающие необходимое позиционирование заготовке при ее обработке, роликовая линия, задающая форму листу металла, и отрезное устройство, как правило, гильотинного типа. Роликовые линии различают по количеству установленных валков. Последнее в свою очередь зависит сразу от нескольких факторов, в том числе от ширины подаваемого листа металла и требуемой формы профнастила. Как правило, используется от 12 до 16 валков.

В большинстве своем роликовые линии предназначены для работы с относительно тонкой листовой сталью, толщиной от 0,4 до 0,6 мм. Примечательно, что большинство разматывателей могут использоваться для разматывания стали толщиной до 1..1,2 мм, что более чем в два раза перекрывает реальную потребность технологической линии. Основным требованием к валкам является их износостойкость, а сама линия должна позволять изменять расстояние между формировочными и поддерживающими валками – только так можно изменить толщину обрабатываемого металла. Гильотины бывают приводными и неприводными, когда отрезание металла осуществляется за счет мускульного усилия рабочего. Они не нашли широкого использования в производстве металлочерепицы, т.к. не поддаются автоматизации. По типу привода различают гидравлические, пневматические и электромеханические гильотины. Наибольшее распространение в производстве металлической черепицы нашли гильотины с электромеханическим приводом. Отрезания металла происходит до его профилирования. Основным требованием к гильотине является продолжительность сохранения режущим инструментом – ножом – острой кромки. Затупленный нож приводит к образованию сколов, изгибам металла, нарушению поверхностного защитного слоя.

Приемный стол

Третьим важнейшим элементом любой линии по производству металлочерепицы является приемный стол. И хотя это типичное вспомогательное оборудование, без него работа всей технологической линии немыслима. Приемный стол – это реечная конструкция, протяженностью 6-8 м, в нижней части которой двигается приемная тележка. Так же приемный стол оборудуется штабелером. Конструктивно они обычно объединены. Вместо приёмного стола может использоваться рольганг – транспортная конструкция, в которой заготовка движется по специальным валкам.

Самым последним и, наверное, самым главным, чем оснащаются современные линии, является система управления. В большинстве случаев используется АСУ – автоматическая система управления – японского или российского производства. С помощью подобной АСУ удается быстро перепрограммировать линию в случае необходимости. АСУ не может использоваться в линиях, где хотя бы один станок остается неприводным. В большинстве случаев, оборудование, используемое для производства металлочерепицы, может быть использовано для изготовления любого профнастила.   В особую категорию можно отнести требования, предъявляемые не к технологическому оборудованию, а к помещению. Современные механизмы работают в диапазоне температур от +2 до +40 градусов по Цельсию. Производственная линия имеет длину от 12 до 25 м, с учетом необходимости свободного перемещения персонала, длина всего здания должна быть минимум на 5 метров больше. Автоматизированные линии металлочерепицы требуют обслуживающего персонала в количестве 2 человек. Не автоматизированные – по числу используемого оборудования.